Đúc phun: các quy tắc thiết kế

Khả năng đào thải của ép phun

Nguyên nhân	Khiếm khuyết
Streak/Flash	Trọng lượng truyền quá cao
Méo/cong/vênh	Tốc độ làm mát không đồng đều
Túi khí/sủi bọt	Nhiệt độ truyền quá cao ; Tốc độ làm mát không đồng đều
Khu vực chưa được lắp đầy	Thiếu khối lượng
Sink marks	Trọng lượng dịch truyền quá thấp ; Tốc độ làm mát không đồng đều
Ejector marks	Thời gian làm mát quá ngắn

Rất nhiều biến dạng ở trên là do tốc độ làm mát không đồng đều. Tốc độ làm nguội khác nhau có thể do độ dày của vạch chia không đồng nhất hoặc nhiệt độ khuôn không đồng đều.

Quy tắc thiết kế trong ép phun
Độ dày dải phân cách lớn nhất

Giảm độ dày dải phân cách lớn nhất của một phần để rút ngắn thời gian của quá trình (đặc biệt là thời gian truyền và thời gian làm mát) và giảm thể tích phần

Part with thick walls -incorrect way

Part with thin walls – correct

Độ dày của dải phân cách đồng nhất sẽ đảm bảo làm mát đồng đều.

Non-uniform wall thickness (t1 ≠ t2)

Uniform wall thickness (t1 = t2)

Góc

Các góc tròn để giảm bớt áp lực tập trung và phá vỡ

Phạm vi bên trong phải bằng bất kỳ mức độ nào của độ dày của các dải phân cách

Sharp corner

Round corner